案例研究

改造前，企業采用人工肉眼定位的方式加工材料，準確率極低且材料需要做大量留白，生產浪費極大。
改造后，定位精度可提高到25μm左右，加工材料無需大量留白，極大的提高了生產良率，節約了大量生產材料，增加了企業效益。

改造前，企業采用人工手工擺放工件加傳感器的方式定位，工人分白班、夜班每天每臺加工50000片工件，當工件的位置出現偏差時且不能統一方向送料時，由于傳感器無法感知，導致激光雕刻位置也出現偏，產品成為不合格品。
改造后，激光雕刻位置跟隨工件保持一致，產量提高到每天每臺75000片工件，極大提高了企業的生產良率和效率，并且顯著降低了產線工人的勞動強度。

改造前，企業采用自動化加傳感器的方式定位被加工工件，當工件的位置出現偏差時，由于傳感器無法感知，導致激光雕刻位置也出現偏，產品雕刻圖案一致性較差。
改造后，通過視覺可以及時發現工件位置偏差，系統對偏差做出補償，使得激光雕刻位置跟隨工件保持一致，極大提高了企業的生產良率。

改造前，企業采用人工手工擺放工件加傳感器的方式定位，每小時加工2500片工件，當工件的位置出現偏差時且不能統一方向送料時，由于傳感器無法感知，導致激光雕刻位置也出現偏，產品成為不合格品。
改造后，激光雕刻位置跟隨工件保持一致，產量提高到每小時約4000片，極大提高了企業的生產良率和效率，并且顯著降低了產線工人的勞動強度。