• 案例研究

    I 激光加工視覺定位系統

    3C組裝視覺定位

    精密金屬制品激光加工

    改造前,企業采用人工肉眼定位的方式加工材料,準確率極低且材料需要做大量留白,生產浪費極大。
    改造后,定位精度可提高到25μm左右,加工材料無需大量留白,極大的提高了生產良率,節約了大量生產材料,增加了企業效益。

    激光打標視覺定位系統

    醫療器械激光加工

    改造前,企業采用人工手工擺放工件加傳感器的方式定位,工人分白班、夜班每天每臺加工50000片工件,當工件的位置出現偏差時且不能統一方向送料時,由于傳感器無法感知,導致激光雕刻位置也出現偏,產品成為不合格品。
    改造后,激光雕刻位置跟隨工件保持一致,產量提高到每天每臺75000片工件,極大提高了企業的生產良率和效率,并且顯著降低了產線工人的勞動強度。

    激光精密加工視覺引導

    3C類電子產品激光加工

    改造前,企業采用自動化加傳感器的方式定位被加工工件,當工件的位置出現偏差時,由于傳感器無法感知,導致激光雕刻位置也出現偏,產品雕刻圖案一致性較差。
    改造后,通過視覺可以及時發現工件位置偏差,系統對偏差做出補償,使得激光雕刻位置跟隨工件保持一致,極大提高了企業的生產良率。

    飛行激光雕刻視覺系統

    手機零件飛行激光雕刻視覺系統

    改造前,企業采用人工手工擺放工件加傳感器的方式定位,每小時加工2500片工件,當工件的位置出現偏差時且不能統一方向送料時,由于傳感器無法感知,導致激光雕刻位置也出現偏,產品成為不合格品。
    改造后,激光雕刻位置跟隨工件保持一致,產量提高到每小時約4000片,極大提高了企業的生產良率和效率,并且顯著降低了產線工人的勞動強度。

  • I 半導體檢測設備

    表面微觀檢測產品

    4英寸晶圓AOI檢測設備

    改造前,企業采用人工加電子顯微鏡的方式檢測晶圓片,單片檢測時間久(30分鐘以上)且檢測內容不全面。
    改造后,檢測產品表面5μm直徑的異物或缺損檢測,單片檢測時間縮短到2分鐘且可以生成全面的檢測報告,極大的提高了企業生產效率。

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